“Автоприбор” отмечает юбилей

Встречая 90-летие

Редакция журнала «Новости Автобизнеса» продолжает следить за модернизацией владимирского предприятия НПК «Автоприбор» – одного из старейших в отрасли. В год его 90-летия мы беседуем с техническим директором завода Виктором Чувашовым.

–Виктор Геннадьевич, чуть больше года назад стартовал второй этап модернизации «Автоприбора». Какие цели для него ставятся?

–Одна из наших ключевых, принципиальных целей – локализация. Она не зависит от текущей ситуации на рынке, от всем известных последних событий – мы активно занимались локализаций прежде, мы продолжим заниматься локализацией впредь. Почему? Потому что «Автоприбору», как производителю комплексных систем стеклоочистки, я бы сказал, не совсем правильно закупать целый ряд комплектующих за границей. Во-первых, здесь их можно изготовить как минимум за ту же стоимость. Во-вторых, практически все риски, связанные с кооперацией, полностью нивелируются.

Второй этап модернизации производства НПК «Автоприбор» должен завершиться в конце 2023 г. Практически все поставленные цели достигнуты

В этой связи предприятию было очень важно наладить выпуск собственных моторедукторов – агрегатов, способных успешно заменить в составе узла, поставляемого на конвейеры наших партнеров, продукцию иностранных конкурентов. Кроме того, надо было освоить пользующиеся сегодня особенной популярностью у потребителей бескаркасные щетки стеклоочистителя. А вместе с ними, чтобы опять же не зависеть от зарубежных поставок – резиноленту, которую в нашей стране никто не изготавливает.

–Цели, действительно, фундаментальные. Что же в итоге удалось сделать?

–Участок производства резиноленты запущен в строй и функционирует второй год. Собственной резинолентой комплектуются и каркасные и бескаркасные щетки.

Разработаны, оснащены и налажены сборочные линии для выпуска бескаркасных щеток. В основном для вторичного рынка, но скоро начнутся и конвейерные поставки. Это оказался очень востребованный продукт, поскольку в нашей стране никто изготовлением бескаркасных щеток не занимается. Все разнообразие брендов, представленных на рынке – заказанный за рубежом, главным образом в Китае или странах Юго-Восточной Азии товар.

В модернизацию НПК «Автобрибор» в период с 2019 г. по сегодняшний день инвестировано порядка 10 млрд. руб.

В сегменте моторедкукторов нам тоже удалось достичь поставленных целей. В мае начались поставки на ГАЗ – комплектуем приводом «ГАЗель NEXT». Следующим этапом «ГАЗель Бизнес» и «ГАЗель NN». Ведутся обсуждения поставок с АвтоВАЗом. Кроме того, к нам обратились за системами стеклоочистки практически все отечественные производители автобусов, а так же белорусский МАЗ.

Таким образом, получив в свои руки моторедукторы – основной во всех отношениях компонент системы – мы получили и возможность себя более уверенно чувствовать на рынке стеклоочистки.

–Виктор Геннадьевич, вы сказали, что в России никто кроме вас сейчас не производит бескаркасные щетки. Почему?

–Потому что это хлопотно, тяжело и требует существенных первоначальных инвестиций, дорогостоящего оборудования. Необходимы, например, экструзионные линии для пластика, из которого потом изготавливаются спойлеры. Резиноленту для бескаркасных щеток мы тоже делаем методом экструзии, а это огромная линия, длинною под 100 м. Металлические резинодержатели – опять же специализированное оборудование. Такого оснащения сейчас ни у кого кроме нас, наверно, и нет.

–Еще во время первого визита на предприятие два года назад мы поняли, что компания очень ответственно относится к производственным процессам и стремится использовать в них только самое современное оборудование. Много ли новых станков, линий и т. д. было приобретено «Автоприбором» для расширения линейки выпускаемой продукции?

–Очень много нового оборудования было приобретено для производства моторедукторов: высокоскоростные прессы для штамповки якоря, токарные станки, фрезерные обрабатывающие центры. Немало оборудования было обновлено в инструментальном производстве – мы сами изготавливаем для себя, в том числе, и станки, потому что не можем найти на рынке подходящих нам решений. Стенды для испытаний и сборки – тоже разрабатываем и делаем сами.

Естественно вся оснастка собственного производства; штампы, пресс-формы, режущие и измерительные инструменты. На заводе эксплуатируется больше 5000 штампов и около 1000 пресс-форм поэтому без собственной «инструменталки» нам не выжить.

Общий объем выпуска изделий предприятием составлял в 2019 г. более 15 млн ед. в 2021 г. – 20 млн ед.

В литейный цех было закуплено оборудование для литья корпусов – роботизированное, с автоматической подачей.

Кроме того, было принято решение модернизировать систему окраски. Полтора года назад мы запустили новую окрасочную линию для нанесения покрытия на рычаги, щетки, ранты. Это же все – видовые детали. Качество окраски для них очень важно. А на старой линии приходилось регулярно устранять дефекты, процент повторной переработки был довольно высок. После перехода на новую линию все проблемы исчезли – и качество и производительность не вызывают ни малейших нареканий.

–Складывается впечатление, что теперь все компоненты для выпускаемых предприятием изделий «Автоприбор» производит сам. Так ли это?

– Конечно же, невозможно все делать самим. Это нецелесообразно. Например, ферритовые сердечники и магниты в катушках, эмаль-провода, коллекторы якоря и проч. Дело в том, что изготовление любой из этих деталей требует очень серьезных и сложных техпроцессов, это очень специализированное производство, ориентированное на широкий круг отраслей, а не только на автомобилестроение. Наши объемы просто физически не позволят нам обеспечить его рентабельность, организуй мы его у себя. Поэтому в таких позициях мы стараемся придерживаться выгодной кооперации с поставщиками.

В настоящее время на предприятии работает около 1500 человек. На некоторых участках трудится до 3 смен 6 дней в неделю

При этом пластик мы льем сами, алюминий тоже сами, якорь, шестеренки, точеные и штампованные детали и т. д. – все это мы делаем собственными силами.

–НПК «Автоприбор» – это не только стеклоочистка. Как обстоят дела с локализацией в других направлениях?

–Очень важной для предприятия товарной группой являются датчики. Поэтому были поставлены задачи по освоению цифровых датчиков.

За последние пару лет НПК «Автоприбор» в сегменте автомобильных запчастей и комплектующих освоил производство около 100 новых позиций

Надо сказать, что у нас уже была линейка цифровых датчиков скорости. «Автоприбор» их поставлял на автозаводы и вторичный рынок, готовясь к производству датчика давления. Зимой этот датчик прошел все испытания, и сейчас мы можем его предложить рынку.

–Сложно ли наладить производство нового датчика, новой ассортиментной позиции? В свете происходящих сейчас геополитических изменений, российский автопром начинает нуждаться в огромном количестве отечественных изделий. Как быстро компонентная отрасль сможет их предоставить?

–Даже мельчайший датчик заменить, самый простейший – это минимум 7-8 месяцев, а то и год. В стеклоочистке этот срок может доходить до полутора лет. И это – объективные времязатраты. Считайте сами. Месяц-два – конструирование, заказ оснасти. Еще 3-4 месяца ее делают. Потом изготавливаются образцы и проводятся испытания – тысячи, а то и миллионы циклов занимают 2-3 месяца. Хорошо если все испытания пройдут замечательно, а если что-то не так – переделка и повторный тест. Затем детали в виде опытной партии отправляются потребителю. Он тоже частенько проводит свои испытания. И лишь в конце – финишное согласование документов: всей конструкторской и производственно документации на изделие и ее подпись. Поэтому быстро заменить даже мельчайшую деталь не получается.

Так происходит на каждом производстве. Все эти этапы надо в любом случае пройти. Как бы мы ни торопились, как бы ни ужимались по срокам, ни форсировали разработку – подготовка все равно занимает месяцы.

–Виктор Геннадьевич, спасибо за интересный рассказ. Примите, пожалуйста, наши искренние пожелания успеха и сердечные поздравления с 90-летним юбилеем предприятия.